在軸鍛件的實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，受原材料質(zhì)量、工藝參數(shù)、操作水平等多種因素的影響，難免會(huì)出現(xiàn)一些質(zhì)量缺陷。這些缺陷不僅會(huì)影響軸鍛件的性能和使用壽命，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)導(dǎo)致設(shè)備故障，造成經(jīng)濟(jì)損失。因此，及時(shí)識(shí)別常見(jiàn)質(zhì)量缺陷，分析產(chǎn)生原因，并采取有效的解決對(duì)策，是軸鍛件生產(chǎn)企業(yè)提升產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵。本文結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，總結(jié)軸鍛件常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷及務(wù)實(shí)的解決對(duì)策，不夸大缺陷危害，不提供不切實(shí)際的解決方案。

礦山機(jī)械軸鍛件常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷主要分為內(nèi)部缺陷和表面缺陷兩大類，內(nèi)部缺陷主要包括軸心縮孔、疏松、裂紋、夾雜等，表面缺陷主要包括折疊、氧化皮、劃痕、凹凸不平等，每一種缺陷都有其明確的產(chǎn)生原因和針對(duì)性的解決對(duì)策。

軸心縮孔是軸鍛件最常見(jiàn)的內(nèi)部缺陷之一，主要表現(xiàn)為鍛件軸心部位出現(xiàn)空洞，影響鍛件的致密性和力學(xué)性能，嚴(yán)重時(shí)會(huì)導(dǎo)致鍛件斷裂。產(chǎn)生原因主要有兩個(gè)方面：一是鍛比不足，坯料塑性變形不充分，材料內(nèi)部的疏松無(wú)法被消除；二是冷卻速度過(guò)快，鍛件內(nèi)部熱量無(wú)法及時(shí)散發(fā)，導(dǎo)致內(nèi)部組織收縮不均，形成縮孔。解決對(duì)策主要包括：合理調(diào)整鍛比，確保鍛比≥3，使坯料充分塑性變形，消除內(nèi)部疏松；控制冷卻速度，采用緩冷方式，如沙冷、爐冷，避免冷卻過(guò)快，讓鍛件內(nèi)部熱量緩慢散發(fā)，減少組織收縮不均的現(xiàn)象；同時(shí)，優(yōu)化加熱工藝，確保坯料加熱均勻，避免局部過(guò)熱導(dǎo)致內(nèi)部組織異常。

折疊是軸鍛件常見(jiàn)的表面缺陷，表現(xiàn)為鍛件表面出現(xiàn)重疊的金屬層，形成類似“褶皺”的痕跡，嚴(yán)重時(shí)會(huì)導(dǎo)致表面裂紋，影響鍛件的外觀和強(qiáng)度。產(chǎn)生原因主要是模具設(shè)計(jì)不合理、拔長(zhǎng)工藝不當(dāng)，導(dǎo)致金屬回流，形成重疊；此外，坯料表面氧化皮未清理干凈，鍛壓時(shí)氧化皮被壓入金屬內(nèi)部，也會(huì)形成折疊。解決對(duì)策包括：優(yōu)化模具設(shè)計(jì)，調(diào)整拔長(zhǎng)工藝，減少金屬回流，確保鍛件成型過(guò)程中金屬流動(dòng)順暢；加強(qiáng)坯料表面處理，徹底去除氧化皮和鐵銹，避免雜質(zhì)被壓入鍛件；同時(shí)，提高操作工的操作水平，控制鍛壓速度和力度，避免操作不當(dāng)導(dǎo)致折疊。

裂紋是軸鍛件最危險(xiǎn)的質(zhì)量缺陷，分為表面裂紋和內(nèi)部裂紋，表面裂紋可通過(guò)目測(cè)或磁粉檢測(cè)發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部裂紋則需通過(guò)超聲波探傷檢測(cè)。裂紋的產(chǎn)生原因較為復(fù)雜，主要包括：原材料內(nèi)部存在缺陷，如裂紋、夾雜，加熱或鍛壓過(guò)程中缺陷擴(kuò)大；加熱溫度過(guò)高或過(guò)低，過(guò)高導(dǎo)致過(guò)燒，過(guò)低導(dǎo)致塑性不足，均易產(chǎn)生裂紋；鍛壓過(guò)程中變形量過(guò)大，超過(guò)材料的塑性極限；熱處理工藝不當(dāng)，冷卻速度過(guò)快，導(dǎo)致內(nèi)部應(yīng)力過(guò)大，產(chǎn)生裂紋。解決對(duì)策需針對(duì)性處理：原材料嚴(yán)格檢測(cè)，不合格原材料堅(jiān)決不用；嚴(yán)格控制加熱溫度和加熱速度，避免過(guò)燒、過(guò)熱和加熱不足；合理控制鍛壓變形量，避免超過(guò)材料塑性極限；優(yōu)化熱處理工藝，控制冷卻速度，采用等溫淬火或噴淋淬火等方式，減少內(nèi)部應(yīng)力，同時(shí)在熱處理前進(jìn)行去應(yīng)力退火，消除鍛造應(yīng)力。

硬度不均勻也是軸鍛件常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷，表現(xiàn)為鍛件不同部位的硬度差異較大，無(wú)法滿足設(shè)計(jì)要求，影響鍛件的力學(xué)性能和后續(xù)加工。產(chǎn)生原因主要是熱處理過(guò)程中冷卻速率不一致，導(dǎo)致組織轉(zhuǎn)變不均勻；此外，加熱不均勻、鍛件尺寸過(guò)大，也會(huì)導(dǎo)致硬度不均勻。解決對(duì)策包括：優(yōu)化熱處理冷卻工藝，采用噴淋淬火或等溫淬火，確保鍛件各部位冷卻速率一致；加強(qiáng)加熱過(guò)程控制，確保坯料加熱均勻，對(duì)于大型軸鍛件，可延長(zhǎng)加熱時(shí)間，采用分段加熱的方式；對(duì)于尺寸較大的鍛件，可采用分段熱處理的方式，確保各部位受熱和冷卻均勻。

夾雜缺陷主要表現(xiàn)為鍛件內(nèi)部存在非金屬雜質(zhì)，如氧化物、硫化物等，影響鍛件的致密性和力學(xué)性能，易導(dǎo)致鍛件在受力過(guò)程中出現(xiàn)裂紋。產(chǎn)生原因主要是原材料內(nèi)部存在夾雜，或加熱過(guò)程中坯料表面氧化皮未清理干凈，鍛壓時(shí)被壓入內(nèi)部。解決對(duì)策包括：嚴(yán)格把控原材料質(zhì)量，選擇純度高的原材料，加強(qiáng)原材料的缺陷檢測(cè)；加強(qiáng)坯料表面處理，徹底去除氧化皮和雜質(zhì)；優(yōu)化鍛造工藝，通過(guò)充分鍛壓，將內(nèi)部夾雜破碎、分散，減少夾雜對(duì)鍛件性能的影響。

此外，軸鍛件還可能出現(xiàn)尺寸偏差、表面劃痕、氧化皮過(guò)厚等缺陷，這些缺陷多與操作不當(dāng)、工藝控制不嚴(yán)有關(guān)。解決對(duì)策主要是加強(qiáng)操作培訓(xùn)，提高操作工的操作水平，規(guī)范操作流程；加強(qiáng)工藝管控，嚴(yán)格執(zhí)行各環(huán)節(jié)的工藝參數(shù)；加強(qiáng)成品檢測(cè)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)缺陷，對(duì)可修復(fù)的缺陷進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊等處理，不可修復(fù)的堅(jiān)決報(bào)廢，避免不合格產(chǎn)品流入市場(chǎng)。總之，軸鍛件的質(zhì)量缺陷防控核心是“預(yù)防為主、及時(shí)處理”，通過(guò)規(guī)范工藝、嚴(yán)格檢測(cè)、提升操作水平，最大限度減少缺陷產(chǎn)生，確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。